Употреба танког стакла обећава испуњавање различитих задатака у грађевинској индустрији. Поред еколошких предности ефикаснијег коришћења ресурса, архитекте могу користити танко стакло како би постигли нове степене слободе дизајна. Засновано на теорији сендвича, флексибилно танко стакло може се комбиновати са 3Д штампаним полимерним језгром отворених ћелија да би се формирало веома круто и лагано
композитних елемената. Овај чланак представља истраживачки покушај дигиталне производње фасадних панела од танких стаклених композита помоћу индустријских робота. Објашњава концепт дигитализације токова рада од фабрике до фабрике, укључујући компјутерски потпомогнуто пројектовање (ЦАД), инжењеринг (ЦАЕ) и производњу (ЦАМ). Студија показује процес параметарског дизајна који омогућава беспрекорну интеграцију алата за дигиталну анализу.
Поред тога, овај процес показује потенцијал и изазове дигиталне производње танких стаклених композитних панела. Овде су објашњени неки од корака производње које обавља рука индустријског робота, као што су адитивна производња великог формата, површинска обрада, лепљење и процеси монтаже. Коначно, по први пут је добијено дубоко разумевање механичких својстава композитних панела кроз експерименталне и нумеричке студије и процену механичких својстава композитних панела под површинским оптерећењем. Укупан концепт дигиталног дизајна и тока израде, као и резултати експерименталних студија, пружају основу за даљу интеграцију метода дефинисања облика и анализе, као и за спровођење опсежних механичких студија у будућим студијама.
Методе дигиталне производње нам омогућавају да побољшамо производњу трансформацијом традиционалних метода и пружањем нових могућности дизајна [1]. Традиционалне методе градње имају тенденцију да претерано користе материјале у смислу цене, основне геометрије и безбедности. Премештањем изградње у фабрике, коришћењем модуларне префабрикације и роботике за имплементацију нових метода пројектовања, материјали се могу ефикасно користити без угрожавања безбедности. Дигитална производња нам омогућава да проширимо нашу дизајнерску машту како бисмо креирали разноврсније, ефикасније и амбициозније геометријске облике. Док су процеси пројектовања и прорачуна у великој мери дигитализовани, производња и монтажа се и даље углавном обављају ручно на традиционалне начине. Да би се носили са све сложенијим структурама слободне форме, процеси дигиталне производње постају све важнији. Жеља за слободом и флексибилношћу дизајна, посебно када су у питању фасаде, стално расте. Поред визуелног ефекта, фасаде слободне форме такође вам омогућавају да креирате ефикасније структуре, на пример, коришћењем мембранских ефеката [2]. Поред тога, велики потенцијал дигиталних производних процеса лежи у њиховој ефикасности и могућности оптимизације дизајна.
Овај чланак истражује како се дигитална технологија може користити за пројектовање и производњу иновативног композитног фасадног панела који се састоји од адитивно произведеног полимерног језгра и спојених танких стаклених спољашњих панела. Поред нових архитектонских могућности повезаних са употребом танког стакла, еколошки и економски критеријуми су такође били важни мотиви за коришћење мање материјала за изградњу омотача зграде. Са климатским променама, недостатком ресурса и растућим ценама енергије у будућности, стакло се мора паметније користити. Употреба танког стакла мање од 2 мм дебљине из електронске индустрије чини фасаду светлом и смањује употребу сировина.
Због велике флексибилности танког стакла, оно отвара нове могућности за архитектонске примене и истовремено поставља нове инжењерске изазове [3,4,5,6]. Док је тренутна имплементација фасадних пројеката са танким стаклом ограничена, танко стакло се све више користи у грађевинарству и архитектонским студијама. Због високе способности танког стакла на еластичну деформацију, његова употреба у фасадама захтева ојачана конструктивна решења [7]. Поред искоришћавања ефекта мембране због закривљене геометрије [8], момент инерције се може повећати и вишеслојном структуром која се састоји од полимерног језгра и лепљеног танког стакленог спољашњег лима. Овај приступ се показао обећавајућим због употребе тврдог провидног поликарбонатног језгра, које је мање густо од стакла. Поред позитивног механичког дејства, испуњени су и додатни критеријуми безбедности [9].
Приступ у следећој студији заснован је на истом концепту, али користећи адитивно произведено провидно језгро са отвореним порама. Ово гарантује већи степен геометријске слободе и могућности пројектовања, као и интеграцију физичких функција зграде [10]. Овакви композитни панели су се показали посебно ефикасним у механичком тестирању [11] и обећавају да ће смањити количину стакла која се користи до 80%. Ово не само да ће смањити потребна средства, већ ће и значајно смањити тежину панела, чиме ће се повећати ефикасност подконструкције. Али нови облици изградње захтевају нове облике производње. Ефикасне структуре захтевају ефикасне производне процесе. Дигитални дизајн доприноси дигиталној производњи. Овај чланак наставља ауторова претходна истраживања представљањем студије дигиталног процеса производње танких стаклених композитних панела за индустријске роботе. Фокус је на дигитализацији тока рада од фајла до фабрике првих прототипова великог формата како би се повећала аутоматизација производног процеса.
Композитни панел (Слика 1) се састоји од два танка стаклена прекривача омотана око АМ полимерног језгра. Два дела су повезана лепком. Сврха овог дизајна је да се што ефикасније распореди оптерећење на целу секцију. Моменти савијања стварају нормалне напоне у љусци. Бочне силе изазивају смичуће напоне у језгру и лепљивим спојевима.
Спољни слој сендвич структуре је направљен од танког стакла. У принципу ће се користити натријум-креч силикатно стакло. Са циљном дебљином < 2 мм, процес термичког каљења достиже тренутну технолошку границу. Хемијски ојачано алуминосиликатно стакло може се сматрати посебно погодним ако је потребна већа чврстоћа због дизајна (нпр. хладно пресавијени панели) или употребе [12]. Функције преноса светлости и заштите животне средине биће допуњене добрим механичким својствима као што су добра отпорност на гребање и релативно висок Јангов модул у поређењу са другим материјалима који се користе у композитима. Због ограничене величине доступне за хемијски каљено танко стакло, панели од потпуно каљеног натријум-кречног стакла дебљине 3 мм коришћени су за креирање првог прототипа великих размера.
Носећа конструкција се сматра обликованим делом композитног панела. То утиче на скоро све атрибуте. Захваљујући методу адитивне производње, он је и центар дигиталног производног процеса. Термопластика се обрађује фузијом. Ово омогућава коришћење великог броја различитих полимера за специфичне примене. Топологија главних елемената може бити дизајнирана са различитим нагласком у зависности од њихове функције. У ту сврху, дизајн облика се може поделити у следеће четири дизајнерске категорије: структурални дизајн, функционални дизајн, естетски дизајн и производни дизајн. Свака категорија може имати различите сврхе, што може довести до различитих топологија.
Током прелиминарне студије, неки од главних пројеката су тестирани на погодност њиховог дизајна [11]. Са механичке тачке гледишта, тропериодна минимална површина језгра жироскопа је посебно ефикасна. Ово обезбеђује високу механичку отпорност на савијање уз релативно ниску потрошњу материјала. Поред ћелијских основних структура репродукованих у површинским регионима, топологија се такође може генерисати другим техникама проналажења облика. Генерисање напонске линије је један од могућих начина за оптимизацију крутости при најмањој могућој тежини [13]. Међутим, структура саћа, која се широко користи у сендвич конструкцијама, коришћена је као полазна тачка за развој производне линије. Ова основна форма доводи до брзог напретка у производњи, посебно кроз једноставно програмирање путање алата. Његово понашање у композитним панелима је опширно проучавано [14, 15, 16] и изглед се може променити на много начина кроз параметризацију и такође се може користити за почетне концепте оптимизације.
Постоји много термопластичних полимера које треба узети у обзир при избору полимера, у зависности од коришћеног процеса екструзије. Иницијалне прелиминарне студије малих материјала смањиле су број полимера који се сматрају погодним за употребу у фасадама [11]. Поликарбонат (ПЦ) обећава због своје отпорности на топлоту, УВ отпорности и високе чврстоће. Због додатних техничких и финансијских улагања потребних за прераду поликарбоната, етилен гликол модификовани полиетилен терефталат (ПЕТГ) је коришћен за производњу првих прототипова. Посебно се лако обрађује на релативно ниским температурама са малим ризиком од термичког напрезања и деформације компоненти. Прототип приказан овде је направљен од рециклираног ПЕТГ-а који се зове ПИПГ. Материјал је претходно сушен на 60°Ц најмање 4 х и прерађен у грануле са садржајем стаклених влакана од 20% [17].
Лепак обезбеђује чврсту везу између структуре полимерног језгра и танког стакленог поклопца. Када су композитне плоче подвргнуте оптерећењу савијањем, лепљиви спојеви су подвргнути напрезању смицања. Због тога је пожељнији тврђи лепак који може смањити отклон. Прозирни лепкови такође помажу да се обезбеди висок визуелни квалитет када се лепе за прозирно стакло. Још један важан фактор при избору лепка је производност и интеграција у аутоматизоване производне процесе. Овде УВ лепкови за очвршћавање са флексибилним временом очвршћавања могу у великој мери да поједноставе позиционирање покривних слојева. На основу прелиминарних испитивања, тестирана је погодност серије лепкова за танке стаклене композитне панеле [18]. Лоцтите® АА 3345™ УВ очвршћавајући акрилат [19] показао се посебно погодним за следећи процес.
Да би се искористиле могућности адитивне производње и флексибилност танког стакла, цео процес је дизајниран да ради дигитално и параметарски. Грассхоппер се користи као визуелни програмски интерфејс, избегавајући интерфејсе између различитих програма. Све дисциплине (инжењеринг, инжењеринг и производња) ће подржавати и допуњавати једна другу у једном фајлу са директним повратним информацијама од оператера. У овој фази студије, ток рада је још увек у развоју и прати образац приказан на слици 2. Различити циљеви могу се груписати у категорије унутар дисциплина.
Иако је производња сендвич панела у овом раду аутоматизована са дизајном и припремом производње усмереним на корисника, интеграција и валидација појединачних инжењерских алата није у потпуности реализована. На основу параметарског пројектовања геометрије фасаде могуће је пројектовати спољашњи омотач објекта на макро нивоу (фасада) и мезо (фасадни панели). У другом кораку, инжењерска повратна спрега има за циљ да процени безбедност и прикладност, као и одрживост израде зидова завесе. Коначно, добијени панели су спремни за дигиталну производњу. Програм обрађује развијену структуру језгра у машински читљивом Г-коду и припрема је за адитивну производњу, субтрактивну накнадну обраду и лепљење стакла.
Процес пројектовања се разматра на два различита нивоа. Поред чињенице да макро облик фасада утиче на геометрију сваког композитног панела, топологија самог језгра се може пројектовати и на мезо нивоу. Када се користи параметарски модел фасаде, на облик и изглед могу утицати примери секција фасаде помоћу клизача приказаних на слици 3. Дакле, укупна површина се састоји од скалабилне површине коју дефинише корисник која се може деформисати коришћењем тачкастих атрактора и модификовати помоћу одређујући минимални и максимални степен деформације. Ово обезбеђује висок степен флексибилности у дизајну омотача зграде. Међутим, овај степен слободе је ограничен техничким и производним ограничењима, која се затим поигравају алгоритмима у инжењерском делу.
Поред висине и ширине целе фасаде одређује се и подела фасадних панела. Што се тиче појединачних фасадних панела, они се могу прецизније дефинисати на мезо нивоу. Ово утиче на топологију саме структуре језгра, као и на дебљину стакла. Ове две варијабле, као и величина панела, имају важну везу са моделирањем машинства. Дизајн и развој целокупног макро и мезо нивоа може се спровести у смислу оптимизације у четири категорије структуре, функције, естетике и дизајна производа. Корисници могу развити укупан изглед и осећај омотача зграде тако што ће дати приоритет овим областима.
Пројекат је подржан од стране инжењерског дела користећи повратну петљу. У том циљу, циљеви и гранични услови су дефинисани у категорији оптимизације приказаној на слици 2. Они обезбеђују коридоре који су технички изводљиви, физички здрави и безбедни за изградњу са инжењерске тачке гледишта, што има значајан утицај на дизајн. Ово је полазна тачка за различите алате који се могу интегрисати директно у Грассхоппер. У даљим истраживањима, механичка својства се могу проценити помоћу анализе коначних елемената (ФЕМ) или чак аналитичких прорачуна.
Поред тога, студије соларног зрачења, анализа линије вида и моделирање трајања сунчеве светлости могу проценити утицај композитних панела на физику зграде. Важно је не ограничавати претерано брзину, ефикасност и флексибилност процеса пројектовања. Као такви, резултати добијени овде су дизајнирани да пруже додатне смернице и подршку процесу пројектовања и нису замена за детаљну анализу и оправдање на крају процеса пројектовања. Овај стратешки план поставља основу за даља категоричка истраживања за доказане резултате. На пример, још увек се мало зна о механичком понашању композитних панела под различитим условима оптерећења и подршке.
Када се дизајн и инжењеринг заврше, модел је спреман за дигиталну производњу. Процес производње је подељен у четири под-фазе (слика 4). Прво, главна структура је адитивно произведена коришћењем велике роботске 3Д штампаче. Површина се затим глода помоћу истог роботског система како би се побољшао квалитет површине потребан за добро везивање. Након глодања, лепак се наноси дуж структуре језгра помоћу посебно дизајнираног система за дозирање монтираног на истом роботском систему који се користи за процес штампања и млевења. Коначно, стакло се поставља и поставља пре УВ очвршћавања споја.
За адитивну производњу, дефинисана топологија основне структуре мора бити преведена на ЦНЦ машински језик (ГЦоде). За уједначене и висококвалитетне резултате, циљ је штампање сваког слоја без отпадања млазнице екструдера. Ово спречава нежељени надпритисак на почетку и на крају покрета. Због тога је написана континуирана скрипта за генерисање путање за ћелијски образац који се користи. Ово ће створити параметарску континуирану полилинију са истим почетним и крајњим тачкама, која се прилагођава одабраној величини панела, броју и величини саћа према дизајну. Поред тога, параметри као што су ширина линије и висина линије могу се одредити пре полагања линија како би се постигла жељена висина главне структуре. Следећи корак у скрипти је писање команди Г-кода.
Ово се ради снимањем координата сваке тачке на линији са додатним информацијама о машини као што су друге релевантне осе за позиционирање и контролу запремине екструзије. Добијени Г-код се затим може пренети на производне машине. У овом примеру, рука индустријског робота Цомау Њ165 на линеарној шини се користи за управљање екструдером ЦЕАД Е25 према Г-коду (слика 5). Први прототип је користио постиндустријски ПЕТГ са садржајем стаклених влакана од 20%. У погледу механичких испитивања, циљна величина је блиска величини грађевинске индустрије, тако да су димензије главног елемента 1983 × 876 мм са 6 × 4 ћелије саћа. 6 мм и 2 мм висине.
Прелиминарна испитивања су показала да постоји разлика у чврстоћи лепка између лепка и смоле за 3Д штампање у зависности од својстава површине. Да би се то урадило, узорци за испитивање адитивне производње су залепљени или ламинирани на стакло и подвргнути затезању или смицању. Приликом прелиминарне механичке обраде површине полимера глодањем, чврстоћа је значајно порасла (слика 6). Поред тога, побољшава равност језгра и спречава дефекте узроковане прекомерним екструзијом. ЛОЦТИТЕ® АА 3345™ [19] акрилат који се овде користи је осетљив на услове обраде.
Ово често резултира већом стандардном девијацијом за узорке теста везивања. Након адитивне производње, структура језгра је мљевена на профилној глодалици. Г-код потребан за ову операцију се аутоматски генерише из путања алата већ креираних за процес 3Д штампања. Структуру језгра треба одштампати нешто више од предвиђене висине језгра. У овом примеру, структура језгра дебљине 18 мм је смањена на 14 мм.
Овај део производног процеса представља велики изазов за потпуну аутоматизацију. Употреба лепкова поставља високе захтеве за тачност и прецизност машина. Пнеуматски систем за дозирање се користи за наношење лепка дуж структуре језгра. Робот га води дуж површине глодања у складу са дефинисаном путањом алата. Испоставило се да је замена традиционалног врха за дозирање четком посебно корисна. Ово омогућава да се лепкови ниског вискозитета равномерно распоређују по запремини. Ова количина је одређена притиском у систему и брзином робота. За већу прецизност и висок квалитет лепљења, пожељне су ниске брзине кретања од 200 до 800 мм/мин.
Акрилат са просечним вискозитетом од 1500 мПа*с нанесен је на зид полимерног језгра ширине 6 мм помоћу четке за дозирање унутрашњег пречника 0,84 мм и ширине четке од 5 при примењеном притиску од 0,3 до 0,6 мбар. мм. Лепак се затим размазује по површини подлоге и формира слој дебљине 1 мм услед површинског напона. Тачно одређивање дебљине лепка још увек се не може аутоматизовати. Трајање процеса је важан критеријум за избор лепка. Овде произведена језгра има дужину стазе од 26 м и стога време примене од 30 до 60 минута.
Након наношења лепка, поставите прозор са двоструким стаклом на место. Због мале дебљине материјала, танко стакло је већ снажно деформисано сопственом тежином и стога се мора поставити што је могуће равномерније. За то се користе пнеуматске стаклене усисне чаше са временски диспергованим усисним чашама. Поставља се на компоненту помоћу дизалице, а у будућности се може постављати директно помоћу робота. Стаклена плоча је постављена паралелно са површином језгра на слоју лепка. Због мање тежине, додатна стаклена плоча (дебљине 4 до 6 мм) повећава притисак на њу.
Резултат би требало да буде потпуно влажење стаклене површине дуж структуре језгра, као што се може проценити из почетног визуелног прегледа видљивих разлика у боји. Процес наношења такође може имати значајан утицај на квалитет завршног споја. Једном залепљене, стаклене плоче се не смеју померати јер ће то резултирати видљивим остацима лепка на стаклу и дефектима у стварном слоју лепка. На крају, лепак се очвршћава УВ зрачењем на таласној дужини од 365 нм. Да би се то урадило, УВ лампа са густином снаге од 6 мВ/цм2 постепено се пролази преко целе лепљиве површине током 60 с.
Концепт лаганих и прилагодљивих танких стаклених композитних панела са адитивно произведеним полимерним језгром о којем се овде говори је намењен за употребу у будућим фасадама. Дакле, композитни панели морају бити у складу са важећим стандардима и испуњавати захтеве за гранична стања експлоатације (СЛС), гранична стања крајње чврстоће (УЛС) и безбедносне захтеве. Према томе, композитни панели морају бити сигурни, јаки и довољно чврсти да издрже оптерећења (као што су површинска оптерећења) без ломљења или прекомерне деформације. Да би се истражио механички одговор претходно произведених танких стаклених композитних панела (као што је описано у одељку Механичка испитивања), они су подвргнути тестовима оптерећења ветром као што је описано у следећем пододељку.
Сврха физичког испитивања је проучавање механичких својстава композитних панела спољних зидова под оптерећењем ветром. У ту сврху, композитни панели који се састоје од спољне плоче од пуног каљеног стакла дебљине 3 мм и адитивно произведеног језгра дебљине 14 мм (од ПИПГ-ГФ20) су произведени како је горе описано коришћењем Хенкел Лоцтите АА 3345 лепка (слика 7 лево). )). . Композитне плоче се затим причвршћују на дрвени оквир помоћу металних вијака који се пробијају кроз дрвени оквир и у бочне стране главне конструкције. 30 шрафова постављено је око периметра панела (погледајте црну линију лево на слици 7) да би се што ближе репродуковали услови линеарне подршке око периметра.
Оквир за тестирање је затим запечаћен за спољашњи испитни зид применом притиска ветра или усисавања ветра иза композитне плоче (слика 7, горе десно). За снимање података користи се дигитални корелациони систем (ДИЦ). Да би се то урадило, спољно стакло композитног панела је прекривено танким еластичним лимом одштампаним на њему са бисерним шумом (слика 7, доле десно). ДИЦ користи две камере за снимање релативне позиције свих мерних тачака на целој стакленој површини. Две слике у секунди су снимљене и коришћене за процену. Притисак у комори, окруженој композитним панелима, повећава се помоћу вентилатора у корацима од 1000 Па до максималне вредности од 4000 Па, тако да се сваки ниво оптерећења одржава 10 секунди.
Физичку поставку експеримента такође представља нумерички модел са истим геометријским димензијама. За ово се користи нумерички програм Ансис Мецханицал. Структура језгра је била геометријска мрежа користећи СОЛИД 185 хексагоналне елементе са страницама од 20 мм за стакло и СОЛИД 187 тетраедарске елементе са страницама од 3 мм. Да би се поједноставило моделирање, у овој фази студије, овде се претпоставља да је коришћени акрилат идеално крут и танак, и да је дефинисан као крута веза између стакла и материјала језгра.
Композитни панели су фиксирани праволинијски изван језгра, а стаклени панел је подвргнут површинском притиску од 4000 Па. Иако су геометријске нелинеарности узете у обзир у моделирању, у овој фази коришћени су само модели линеарног материјала. студија. Иако је ово валидна претпоставка за линеарни еластични одзив стакла (Е = 70.000 МПа), према подацима произвођача (вискоеластичног) полимерног материјала језгра [17], линеарна крутост Е = 8245 МПа је коришћена у тренутну анализу треба ригорозно размотрити и проучаваће се у будућим истраживањима.
Овде представљени резултати су процењени углавном за деформације при максималним оптерећењима ветром до 4000 Па (=ˆ4кН/м2). За ово су слике снимљене ДИЦ методом упоређене са резултатима нумеричке симулације (ФЕМ) (слика 8, доле десно). Док се идеална укупна деформација од 0 мм са „идеалним“ линеарним ослонцима у ивичном региону (тј. периметар панела) израчунава у ФЕМ, физичко померање ивичног региона мора се узети у обзир приликом процене ДИЦ-а. То је због толеранција уградње и деформације оквира за испитивање и његових заптивки. За поређење, просечно померање у области ивица (испрекидана бела линија на слици 8) одузето је од максималног померања у центру панела. Померања одређена помоћу ДИЦ и ФЕА су упоређена у табели 1 и приказана су графички у горњем левом углу слике 8.
Четири примењена нивоа оптерећења експерименталног модела коришћена су као контролне тачке за процену и процењене у ФЕМ. Максимални централни померај композитне плоче у неоптерећеном стању одређен је ДИЦ мерењима при нивоу оптерећења од 4000 Па на 2,18 мм. Док ФЕА померања при мањим оптерећењима (до 2000 Па) и даље могу прецизно да репродукују експерименталне вредности, нелинеарно повећање деформације при већим оптерећењима не може се тачно израчунати.
Међутим, студије су показале да композитни панели могу издржати екстремна оптерећења ветром. Посебно се истиче висока крутост лаганих панела. Коришћењем аналитичких прорачуна заснованих на линеарној теорији Кирхофових плоча [20], деформација од 2,18 мм на 4000 Па одговара деформацији једне стаклене плоче дебљине 12 мм под истим граничним условима. Као резултат, дебљина стакла (које је енергетски интензивно у производњи) у овом композитном панелу може се смањити на 2 к 3 мм стакла, што резултира уштедом материјала од 50%. Смањење укупне тежине панела пружа додатне предности у смислу монтаже. Док композитним панелом од 30 кг могу лако да рукују две особе, традиционални стаклени панел од 50 кг захтева техничку подршку за безбедно кретање. Да би се прецизно представило механичко понашање, у будућим студијама ће бити потребни детаљнији нумерички модели. Анализа коначних елемената може се додатно побољшати опсежнијим моделима нелинеарних материјала за полимере и моделирање адхезивне везе.
Развој и унапређење дигиталних процеса играју кључну улогу у побољшању економских и еколошких перформанси у грађевинској индустрији. Поред тога, употреба танког стакла у фасадама обећава уштеду енергије и ресурса и отвара нове могућности за архитектуру. Међутим, због мале дебљине стакла, потребна су нова дизајнерска решења за адекватно ојачање стакла. Стога, студија представљена у овом чланку истражује концепт композитних панела направљених од танког стакла и везаних ојачаних 3Д штампаних полимерних језгра. Цео процес производње од дизајна до производње је дигитализован и аутоматизован. Уз помоћ Грассхоппера, развијен је ток рада од фајла до фабрике како би се омогућило коришћење танких стаклених композитних панела у будућим фасадама.
Производња првог прототипа показала је изводљивост и изазове роботске производње. Док су адитивна и субтрактивна производња већ добро интегрисане, потпуно аутоматизована примена и монтажа лепка посебно представљају додатне изазове којима се треба бавити у будућим истраживањима. Кроз прелиминарна механичка испитивања и пратеће моделирање коначних елемената, показало се да лагани и танки панели од фибергласа обезбеђују довољну крутост на савијање за њихову предвиђену фасадну примену, чак и под екстремним условима оптерећења ветром. Текућа истраживања аутора ће даље истражити потенцијал дигитално произведених танких стаклених композитних панела за фасадне апликације и показати њихову ефикасност.
Аутори желе да се захвале свим присталицама које су учествовале у овом истраживачком раду. Захваљујући програму финансирања ЕФРЕ САБ који се финансира из фондова Европске уније у виду гранта бр. за обезбеђење финансијских средстава за куповину манипулатора са екструдером и уређајем за млевење. 100537005. Поред тога, АиФ-ЗИМ је добио признање за финансирање истраживачког пројекта Гласфур3Д (број гранта ЗФ4123725ВЗ9) у сарадњи са Гласверкстаттен Глас Ахне, који је пружио значајну подршку овом истраживачком раду. Коначно, лабораторија Фридрих Сименс и њени сарадници, посебно Феликс Хегевалд и студентски асистент Јонатхан Холзерр, признају техничку подршку и имплементацију производње и физичког тестирања који су били основа за овај рад.
Време поста: 04.08.2023